X
تبلیغات
بازی تراوین

کشت قارچ های خوراکی و دارویی

پایگاه تخصصی آموزش کشت و نگهداری انواع قارچ

نحوه تهیه کمپوست قارچ دکمه ای سفید ( آکاریلوس بیسپوروس)

سه‌شنبه 27 مرداد‌ماه سال 1388 10:50 ب.ظ نویسنده: روابط عمومی نظرات: 11 نظر چاپ

نحوه تهیه کمپوست قارچ دکمه ای سفید ( آکاریلوس بیسپوروس)

کمپوست: بقایای مواد آلی تحت شرایط دما ، رطوبت ، اکسیژن و غذا توسط یک سری میکروارگانیسم ها به مواد کاملا پوسیده و هوموسی بنام کمپوست تبدیل می شود.

جهت تولید بستر تولید قارچ (کمپوست) باید به نیاز های غذایی قارچ کشت شده توجه نمود.

دو عنصر غذایی اصلی در تغذیه قارچ عبارتند از :1 

) کربن C

2) نیتروژن (N)

جهت تولید موادی که حاوی عناصر نامبرده باشد باید به دو نکته توجه نمود:

1) مصرف مواد اولیه مرغون به صرفه باشد.

2) مواد مصرفی دائما در دسترس باشد.

تقسیم بندی کمپوست از نظر مواد تشکیل دهنده آن :

1) کمپوست طبیعی : مخلوطی نیمانیم از کود اسب و کلش گندم می باشد. جهت تولید آن از کود اسب های مسابقه ای (لوکس) استفاده می شود. در ایران تعداد این اسب ها بسیار کم است. در نتیجه کمپوست طبیعی تولید نمی شود.

2) کمپوست مصنوعی : پایه و اساس کمپوست سازی کلش گندم می باشد. مواد دیگر آن عبارتند از کود مرغی ، پودر سنگ گچ و آب. در ایران فقط کمپوست مصنوعی تولید می شود.

مزایای کمپوست طبیعی :

1) تهویه بهتر

2)بافت یکنواخت تر

3) رشد میسیلیوم قارچ در آن

تقسیم بندی کمپوست از نظر مدت زمان عمل آوری آن:

1) تهیه کمپوست به روش بلند مدت

2) تهیه کمپوست به روش کوتاه مدت

* بهترین ماده جهت تامین کربن ، کلش و بهترین ماده جهت تامین نیتروژن ، کود مرغی است.

خصوصیات کلش گندم مصرفی :

1) از کلش گندم آبی استفاده شود. ( به دلیل خشبی بودنش)

2) ساقه گندم (کلش) هر چقدر ضخیم تر باشد بهتر است.

3) طول کلش مصرفی 20 تا 30 سانتی متر باشد.

4) پرس های کلش آب نخورده باشد .( زیرا اولا مقداری آب توسط کلش جذب شده و قیمت آن بیشتر می شود. ثانیا احتمال بروز انواع کپک به خصوص کپک سیاه زیاد می شود.)

5) کلش مصرفی ناخالصی نداشته باشد. ( ناخالصی ها عبارتند از : خاک ، مدفوع حیوانات ، ساقه علفهای هرز چند ساله )

مشخصات کود مصرفی :

1) از کود مرغ گوشتی استفاده می کنیم زیرا اولا در جیره غذایی مرغان گوشتی پروتئین بیشتری وجود دارد. ثانیا میزان رطوبت کود مرغ گوشتی کمتر از رطوبت مرغ تخم گذار می باشد.

2) رطوبت کود مصرفی 20 الی 25 درصد باشد.

3) رنگ کود مصرفی روشن باشد . (رنگ کود تازه نوک مدادی روشن است )

4) کود مرغی نسوخته باشد ( فعالیت میکروارگانیسم ها در آن در حد کمی بوده تا مواد غذایی آن از بین نرود. به طور کلی عمر انبار داری کود مصرفی کمتر از دو ماه باشد.)

5) در داخل کود ، کودهای به هم چسبیده (توده ای) نباشد در غیر این صورت خرد شود و سرند شود .

6) کود مصرفی ناخالصی نداشته و میزان ازت آن (N) 3/5 الی 5 درصد باشد.

7) کود مصرفی حتما مخلوطی از کود مرغی و سبوس باشد.

8) چون منبع انواع میکروارگانیسم های مفید جهت کمپوست سازی کود مرغی می باشد . اگر کود از مرغداری خریداری شود که در جیره غذایی مرغان خود آنتی بیوتیک کمتری مصرف کرده باشد ، بسیار عالی است.

پودر سنگ گچ با نام های دیگری مثل : جیپسم یا ژیپسم ( سولفات کلسیم آبدار یا ئیدراته ) با فرمول شیمیایی Ca So4 2(H2O)

سنگ گچ موجود در ایران دارای اسیدیته 7/5 و پودر سنگ گچ موجود در هلند دارای اسیدیته 7/9 می باشد. مقداری اضافی مصرف نمودن پودر سنگ گچ مشکلی ایجاد نمی کند ولی کاهش مصرف آن باعث ایجاد اختلال در امر کمپوست سازی می شود.

اعمال مهم پودر سنگ گچ :

1) از چسبندگی و لزج شدن کلش کمپوست جلوگیری می کند . این عمل را با رسوب ذرات کلوئید محلول در محیط کمپوست و خنثی نمودن چربی ها انجام می دهد.

2) تنظیم اسیدیته کمپوست : پس از مایه زنی کمپوست قارچ توسط اسپان قارچ تلقیح شد. میسیلیوم قارچ در حین رشد از خود اسید اگزالیک ترشح می کند. اگر این اسید وارد محیط کمپوست شود باعث اسیدی شدن آن می شود.

در اینجا پودر سنگ گچ وارد عمل شده و با اسید اگزالیک ترکیب می شود.

اگزالات کلسیم تولید شده مانند حاله یا غلافی دور میسیلیوم ها را فرا گرفته و از وارد شدن اسید اگزالیک به محیط کمپوست و تغییرات اسیدیته آن جلوگیری می کند.

اگزالات کلسیم = پودر سنگ گچ + اسید اگزالیک

 

تهیه کمپوست مصنوعی قارچ دکمه ای به روش بلند مدت (فرمول کارخانه ملارد):

اعمال مهم کمپوست سازی به دو فاز اول و دوم تقسیم می شود. فاز یک شامل مرحله میکس مواد اولیه و مرحله تخمیر اولیه می باشد. مرحله تخمیر اولیه شامل : تخمیر بیوشیمیایی و تخمیر شیمیایی است.

فاز دوم نیز شامل پاستوریزاسیون و شیرین کردن ( آمونیاک گیری یا کاندیشنینگ )

مراحل فاز یک کمپوست سازی :

1) عمل پیش خیساندن کلش گندم:

بهترین روش جهت عمل پیش خیساندن کلش گندم غرقاب نمودن آن در داخل استخر ساخته شده به همین منظور می باشد. مدت زمان این مرحله نسبی بوده و تقریبا 10 الی 12 ساعت طول می کشد. جهت شروع کمپوست سازی کلش گندم باید حداقل 75 درصد رطوبت جذب نماید.

از ابتدای کمپوست سازی تا انتهای آن برای هر هزار کیلو گرم کلش گندم خشک 5000 لیتر آب صرف می شود. در ایران از هر یک تن کلش خشک تقربا 2/5 تن کمپوست و از میزان کمپوست 450 کیلو گرم قارچ برداشت می شود. رابطه مدت زمان عمل پیش خیساندن کلش گندم با مدت انبار داری آن رابطه ای معکوس می باشد.

در داخل بافت کلش یک سری مواد واکسی ( روغنی) وجود دارد. این مواد آب گریز بوده و سرعت جذب آب توسط کلش را کاهش می دهد. اگر کلش را در انبار نگهداری کنیم ، با گذشت زمان مواد واکسی تجزیه شده و از بین می رود. در نتیجه کلش با سرعت بیشتری آب جذب کرده و مدت زمان عمل پیش خیساندن آن کاهش می یابد.

2) میکس مواد اولیه :

مواد تشکیل دهنده کمپوست مصنوعی و درصد اختلاط آنها :

به ازای مصرف هر 1000 کیلو گرم کلش گندم خشک 60 تا 80 درصد آن (600 تا 800 کیلوگرم) کود مرغی و 10 تا 15 درصد آن ( 100 تا 150 کیلوگرم) پودر سنگ گچ مصرف می کنیم.

هر چقدر کود بیشتری مصرف کنیم ، پودر سنگ گچ بیشتری نیز مصرف می کنیم.

شرح میکس مواد:

کلش آماده شده از مرحله قبل به ارتفاع 40 تا 50 سانتی متر ( به طور تجربی تا زانوی پا ) بر روی پیست کمپوست سازی پخش می کنند. سپس کود مرغی را که قبلا میزان ازت آن مشخص شده و نسبت به کلش مصرفی توزین شده است را بر روی آن پخش می کنیم.

اضافه نمودن پودر سنگ گچ حالت سلیقه ای دارد. در برخی از کارخانه ها همه پودر سنگ گچ در روز میکس مواد و در برخی از کارخانه های دیگر 50 درصد پودر سنگ گچ را در روز میکس مواد و باقیمانده آن را در روز میک آپ و در برخی دیگر مانند کارخانه ملارد همه پودر سنگ گچ در روز میک آپ به توده کمپوست اضافه می شود. سپس کلش و کود را به خوبی به هم زده تا ذرات کود به طور یکنواخت بر روی کلش پخش می شود.

عمل میکس مواد در حالت دستی توسط کارگر و چهار شاخ و در حالت مکانیزه توسط لودر انجام می شود. توده حاصله را به شکل گنبدی دپو می کنند که برای توده شل و به روز تشکیل توده شل ، روز صفر کمپوست سازی می گویند.

پس از روز صفر کمپوست را در روزهای دوم ، چهارم ، ششم و هشتم زیر و رو می کنیم و خوب به هم می زنیم. و دوباره به شکل گنبدی دپو می کنیم . این عمل باعث هوادهی کمپوست و یکنواختی عمل تخمیر در کل توده می شود. از روز صفر کمپوست سازی تا روز میک آپ جهت تامین رطوبت از دست رفته کمپوست از آب کثیف استفاده می کنیم . اگر مقدار آب کثیف کفایت نکرد در این مرحله نیز می توان از آب تمیز استفاده نمود.

آب کثیف : همان هرز آب جمع آوری شده از توده کمپوست می باشد.رنگ آن تیره بوده و حاوی انواع میکروارگانسیم های مفید و مواد غذایی شسته شده از توده کمپوست می باشد.

تعریف میک آپ(Make Up) : در لغت به معنای آرایش کردن است . در روز دهم پس از روز صفر کمپوست سازی ، روز میک آپ می گویند. در این روز پودر سنگ گچ به توده کمپوست اضافه شده و توده کمپوست از شکل گنبدی به شکل مکعب مستطیل آرایش می شود. که به این عمل قالب زنی می گویند.

عمل قالب زنی در روز میک آپ در حالت مکانیزه توسط لودر و ماشین کمپوست ترنر و در حالت دستی توسط کارگر ،چهار شاخ و قالب های فلزی انجام می شود. عرض و ارتفاع قالب نسبی بوده و به فصول کار بستگی دارد. طول قالب بستگی به طول محل انجام کار دارد .

پس از روز میک آپ در روز های 12 ، 14 و 15 قالب کمپوست را مجددا قالب زنی می کنیم که به آن T1 -T2- T3 می گویند. باید توجه نمود که فاصله زمانی قالب زنی دوم (T2) و قالب زنی سوم (T3) حداقل 14 ساعت باشد. از روز میک آپ (Make Up) جهت تامین رطوبت از دست رفته کمپوست از آب تمیز استفاده می کنیم. در روز 16 پس از انجام آزمایشات مربوطه کمپوست را جهت طی نمودن مراحل فاز 2 کمپوست سازی به تونل پاستوریزاسیون منتقل می کنیم.

انتقال کمپوست در حالت مکانیزه توسط لودر و دستگاه بانکر فیلر و در حالت دستی توسط کارگر ، چهار شاخ و فرقون انجام

می شود.

انواع تخمیر:

1) تخمیر بیوشیمیایی : تا دمای 60 درجه سانتی گراد توسط میکروارگانیسم ها انجام می شود.

2) تخمیر شیمیایی : با افزایش دمای توده کمپوست به بیش از 65 درجه سانتی گراد کلیه تخمیر های بیوشیمیایی متوقف شده و تخمیر های شیمیایی آغاز می شود.

یکی از تخمیر های شیمیایی که باعث قهوه ای شدن رنگ کلش کمپوست می شود ، سوختن برگها یا کارامیلز شدن می گویند.

لینک شدن: اتصال ترکیبات نیتروژنی به ترکیبات لیگنین دار در توده کمپوست را لینک شدن می گویند. این واکنش در دمای بالا بدست آمده و محصول آن ، ان ریچ لیگنین هموس کمپلکس می باشد.

معیار های استاندارد پایان فاز 1 کمپوست سازی :

1) معیار های فیزیکی :

رنگ: رنگ کلش کمپوست از طلایی به قهوه ای تیره تبدیل می شود.

بو: بوی شدید آمونیاک به مشام می رسد.

سختی: اگر مقداری از کلش کمپوست را برداشته و با دو دست از یکدیگر جدا کنیم مقداری مقاومت احساس می کنیم . زیرا مراحل کمپوست سازی تمام نشده و کلش کمپوست کاملا پوسیده و هوموس نشده است.

2) معیار های شیمیایی:

میزان رطوبت (72 - 75 %)

میزان ازت (1.7 - 1.9 %) به ازای وزن خشک مواد

میزان آمونیاک (0/15 %)

نسبت کربن به ازت (C/N) = (20 - 22 )

اسیدیته PH: 8.5

پدیده دود کشی :

هوای تازه حاوی اکسیژن از بقل های توده کمپوست وارد آن شده و از مرکز بالایی آن خارج می شود. این جریان هوا ، پدیده دود کشی گفته می شود. این جریان بر اثر اختلاف دمای مرکز کمپوست و محیط پیرامون آن بوجود می آید. در فصول سرد سال به علت اختلاف زیاد دمای گفته شده این جریان با شدت بیشتری انجام می شود و به این ترتیب احتمال بی هوازی شدن واکنش های کمپوست بوجود نمی آید.

ولی در فصول گرم سال به علت کاهش اختلاف دمای گفته شده شدت جریان کاهش یافته ، احتمال بی هوازی شدن واکنش های کمپوست بوجود می آید. جهت رفع این عیب در فصول گرم سال نسبت به فصول سرد سال توده کمپوست با عرض و ارتفاع کمتر قالب زنی می شود.

در فصول گرم سال نسبت به فصول سرد سال توده کمپوست با عرض کمتر و با ارتفاع بیشتر قالب زنی می شود.

مراحل فاز2 :

1) لول کردن: یعنی هم سو و یکسان نمودن دمای نقاط مختلف کمپوست در داخل تونل پاستوریزاسیون .

این مرحله در دمای 45 - 50 انجام می شود. کمترین و بیشترین زمان انجام این مرحله در کارخانه ملارد 5 - 12 ساعت

می باشد.

2) میت آپ : در این مرحله مقداری بخار آب به توده کمپوست تزریق می کنیم تا فعال شده و دمای آن افزایش یابد. افزایش دما در این مرحله تدریجی بوده و به ازای هر ساعت 1 - 1.5 درجه سانتی گراد می باشد. تا به دمای 58- 59 درجه سانتی گراد برسد.

دلیل افزایش تدریجی دما در این مرحله عبارتند از :

الف) عدم ایجاد استرس دمایی در میکروارگانیسم های مفید.

ب) کنترل راحت افزایش دما و توقف دما در 58 - 59 درجه سانتی گراد.

3) پاستوریزاسیون : در دمای 58 - 59 درجه سانتی گراد و مدت 8 الی 10 ساعت پاستوریزه می شود.

اهداف پاستوریزاسیون :

الف) هضم انواع عوامل بیماری زا (پاتوژن ها) و آفات

ب) فعال نمودن میکروارگانیسم های گرما دوست (ترموفیل)

نکته: کمپوست توسط بخار 60 درجه سانتی گراد در مدت 8 ساعت پاستوریزه می شود.

خاک پوششی توسط بخار آب 60 درجه سانتی گراد در مدت 6 ساعت پاستوریزه می شود.

4) سرد کردن اولیه : در این مرحله دمای کمپوست را به ازای هر ساعت 1- 1.5 کاهش می یابد تا به دمای 47- 48 درجه سانتی گراد برسد.

5) شیرین کردن : این مرحله در دمای 47- 48 درجه سانتی گراد و مدت تقریبا 5 روز انجام می شود.

در این مرحله میکروارگانیسم های مفید مانند قارچ های گرما دوست و اکتینومیست ها فعال شده و عمل آمونیاک گیری از توده کمپوست انجام می شود. در پایان این مرحله مقدار آمونیاک کمپوست توسط وسیله ای بنام دراگرتیوپ از هوای کانال برگشتی تونل اندازه گیری می شود.اگر میزان آمونیاک 100 ppm یا کمتر باشد. می توان مرحله بعد را انجام داد و در غیر این صورت تا کاهش میزان آمونیاک کمپوست به حداکثر 100 ppm این مرحله ادامه پیدا می کند.

6) سرد کردن جهت بذر زنی :

در این مرحله دمای کمپوست به ازای هر ساعت 3- 4 در جه سانتی گراد کاهش داده تا به دمای 25 درجه سانتی گراد برسد.

سپس کمپوست را از تونل خارج کرده و با اسپان قارچ تلقیح می کنیم و به سالن تولید منتقل می کنیم . تنها روش اضافه کردن اسپان قارچ به کمپوست در ایران روش مخلوط بوده و جهت تلقیح هر 1000 کیلوگرم کمپوست ، تقریبا 10 - 12 کیلوگرم اسپان قارچ مصرف می کنیم.

اگر مرحله آمونیاک گیری به نحوه احسن انجام نشود مشکلات زیر بوجود می آید:

الف) اسپان قارچ به مقادیر ناچیز آمونیاک (حتی 20 ppm) حساس بوده و در حضور آمونیاک از بین می رود. در نتیجه محصول تولید نمی شود.

ب) در کمپوست حاوی آمونیاک قارچ هرز یا رقیب کلاهک دارای از خانواده کاپریموس (کلاهک) یا (کلاهک جوهری) رشد می کند. این قارچ از نظر سازگاری با شرایط محیطی و جذب مواد غذایی بر قارچ خوراکی ما ، برتری داشته و سریعا در بستر مستقر می شود. به محض مشاهده آن ، آن را منحدم می کند.(کل کمپوست )

فایر فنگ (نیش آتشین ) : بقایای میکروارگانیسم های مرحله آمونیاک گیری پس از خارج نمودن کمپوست از تونل پاستوریزاسیون به شکل لکه های سفید مایل به خاکستری بر روی کلش کمپوست با چشم غیر مسلح به راحتی دیده می شود. که به آن فایرفنگ یا نیش آتشین می گویند.

 

معیارهای استاندارد پایان دوره 2(فاز دوم) کمپوست سازی:

الف) معیارهای فیزیکی :

1) رنگ : رنگ کلش کمپوست قهوه ای تیره با لکه های سفید مایل به خاکستری (قهوه ای تیره)

2) بو : از کمپوست دیگر بوی آمونیاک به مشام نمی رسد. (کمپوست بوی شیرین علف تازه می دهد)

3) سختی : اگر مقداری از کلش کمپوست را برداشته و با دو دست جدا کنیم ، مقاومتی احساس نمی کنیم زیرا با عنایت به اتمام مراحل کمپوست سازی کلش گندم کاملا پوسیده و هوموس شده است.

ب) معیار های شیمیایی:

1) میزان رطوبت : 68%

2) میزان ازت (N) : 2.2% به ازای وزن خشک مواد

3) میزان آمونیاک : حداکثر 0.01% (100 ppm)

4) نسبت کربن به ازت (C/N): 16

5) اسیدیته (PH) : 7.5

مواد غذایی زیر جهت تغذیه قارچ در کمپوست موجود می باشد:

1) ان ریچ لیگنین هموس کمپلکس

2) پروتئین میکروبی (بقایای میکروارگانیسم ها)

3) قندهای باقیمانده از مراحل فاز1 و فاز2 کمپوست سازی مانند سلولز و همی سلولز

نکته های مهم :

هدف از فاز1 کمپوست سازی بدست آوردن مخلوطی یکنواخت و همگن می باشد.

کمپوست پس از آماده شدن باید بلافاصله مصرف شود. در غیر این صورت فاسد می شود.

هدف از فرمول بندی کمپوست ایجاد تعادل مناسب بین کربن و ازت (C/N) می باشد.

میزان ازت در ابتدای کمپوست سازی 1.5 % به ازای وزن خشک مواد و نسبت کربن به ازت (C/N) 25 الی 30 می باشد.

میزان ازت در انتهای کمپوست سازی 2 الی 2.3 درصد به ازای وزن خشک مواد و نسبت (C/N) 17 می باشد.

 

 

 

 

تهیه و تنظیم : مهندس حسین یوسفی

با تشکر از :مهندس صفر پور و مهندس پوربابا  

((در صورت داشتن هرگونه مسئله در مورد کمپوست سازی در بخش نظرات مطرح کنید تا به آنها پاسخ داده خواهد شد))